درباره حوزه فعالیت و چارت سازمانی واحد احیا مستقیم شماره ۲ توضیح دهید.
در واحد شهید خرازی یا همان احیا مستقیم شماره ۲، دو راهبرد تولید مگامدول‌ها و حمل مواد از مهم‌ترین اقدامات است. همچنین تعمیرات، نظافت صنعتی، انباشت و برداشت گندله، ارسال آهن اسفنجی از دیگر اقداماتی است که در این بخش انجام می‌شود و در هر بخش، کارکنان امانی و پیمانکار با همکاری هم اهداف واحد و شرکت را محقق می‌کنند. در مجموع ۲۶۰ نفر از همکاران به ترتیب ۶۰ نفر در نظافت صنعتی، ۳۰ نفر در حوزه حمل مواد و ۱۷۰ نفر دیگر هم در سایر واحدها مشغول به کارند.
درباره عملکرد واحد در سال جاری توضیح دهید.
واحد احیا مستقیم شماره ۲ در اولین روز سال ۱۴۰۲ با تولید ۹۸۱۰ تن آهن اسفنجی رکورد روزانه جدیدی از خود بر جای گذاشت. وجود نیروهای جوان، خلاق و متعهد از مزیت‌های ما در این واحد است. ما با همکاری و همفکری به جنگ مشکلات می‌رویم و دستاوردهای خوبی هم داشته‌ایم. در روز اول بهار امسال ۹۸۱۰ تن آهن اسفنجی تولید کردیم و ظرفیت واحد را به میزان ۱۰ درصد افزایش داده‌ایم.
افزایش ۱۰ درصدی ظرفیت تولید چگونه حاصل شده است؟
وجود برخی ایرادهای فنی در طراحی و راه‌اندازی اولیه مگامدول A باعث ایجاد برخی مشکلات گلوگاهی شده بود که در تعمیرات مگامدول A، با انجام مطالعات و بررسی‌های اولیه قبل از شات‌دان و رفع آن‌ها در جریان تعمیرات، شاهد این بودیم که بعد از استارت مگامدول راندمان آن با مگامدول B برابر شد؛ درصورتی‌که قبلاً راندمان آن ۱۰ درصد کمتر از مگامادول B بود.
در خصوص تعمیرات مردادماه که در این بخش انجام شد توضیح دهید.
مگامدول‌های احیا مستقیم شماره ۲ با ۸۰۰۰ ساعت کار مداوم در سال بخشی از آهن اسفنجی موردنیاز فولاد مبارکه را تأمین می‌کنند و هرچه از این مقدار بیشتر آهن اسفنجی تولید شود در واقع ناشی از افزایش بهره‌وری واحد است. هر سال برای تعمیرات مگامدول‌ها به‌صورت استاندارد ۱۸ روز برنامه‌ریزی می‌کنیم و این کار با حدود ۳۲۰۰۰ نفرساعت در قسمت‌های مختلف انجام می‌شود. با تأکید معاونت بهره‌برداری، امسال تصمیم گرفتیم تعمیرات را در زمانی کمتر از ۱۸ روز انجام دهیم. به همین منظور برنامه‌ریزی و آماده‌سازی‌های بهتری ترتیب دادیم و همکاری‌های تأثیرگذارتری نیز از سوی تعمیرات مرکزی و حمل‌ونقل انجام شد. با تأمین به‌موقع منابع انسانی توانستیم تعمیرات را به‌جای ۱۸ روز در مدت‌زمان ۱۴ روز به ثمر برسانیم و عملاً ۴ روز به زمان تولید اضافه کنیم.
در این فرایند چقدر از دانش و توان داخلی بهره بردید؟
در برخی تجهیزات مانند ولوها، پمپ‌ها و گیربکس‌ها تقریباً از تجهیزات داخلی استفاده کردیم. قطعات ساخت داخل را تست می‌کنیم و به‌مرور تلاش می‌کنیم با بهبود فرایند ساخت داخل آن‌ها را جایگزین تجهیزات خارجی کنیم.
برای بهبود راندمان مصارف انرژی و کاهش هزینه‌ها چه تمهیداتی اتخاذ شده است؟
پایه و اساس تکنولوژی کوره‌های میدرکس در واحدهای احیا مستقیم بر مصرف گاز استوار است. برخورداری کشورمان از منابع گاز این مزیت را به وجود آورده که بتوانیم از این روش برای احیا استفاده کنیم. با توجه به افزایش قیمت انرژی و مشخصاً قیمت گاز، استفاده از روش‌های نوین از جمله الکترولیز آب به‌صورت آزمایشی در برخی شرکت‌های اروپایی در دستور کار قرار گرفته است.
درباره پروژه‌های دیگری که در این واحد در حال انجام است توضیح دهید.
کاهش ضایعات در آهن‌سازی و انتقال لجن واحد شهید خرازی به واحد گندله‌سازی از پروژه‌هایی هستند که برای افزایش بهره‌وری تعریف شده‌اند. به‌طورکلی، با طرح این پروژه‌ها، علاوه‌بر افزایش تولید، افزایش کیفیت، کاهش و بازیابی ضایعات را مدنظر داشته‌ایم. یکی از آن‌ها انتقال مستقیم لجن ذخیره‌شده خط تولید در لاگن‌ها به واحد گندله‌سازی است. این کار به غیر از مزیت بازیابی ضایعات از نظر زیست‌محیطی نیز حائز اهمیت است.
پیش‌بینی شما برای مواجهه با فصل سرد سال و محدودیت‌های انرژی چیست؟
ما سال گذشته برای این مسئله چاره‌اندیشی کردیم و بحث محوطه‌سازی برای انباشت آهن اسفنجی را در دستور کار قرار دادیم. در فصولی که با محدودیت گاز مواجه نیستیم، علاوه بر تحقق برنامه، مازاد تولید را برای فصولی که با محدودیت انرژی مواجهیم ذخیره‌سازی می‌کنیم. سال گذشته حدود ۳۵۰ هزار تن آهن اسفنجی ذخیره‌شده را در فصل زمستان که با محدودیت گاز و افت تولید مواجه بودیم برای فولادسازی ارسال کردیم.
برنامه امسال ۸۵۰ هزارتن است که با محوطه‌سازی‌های و ذخیره‌سازی‌هایی که صورت گرفته می‌توانیم روزهای بیشتری فولادسازی را تغذیه کنیم. همچنین پیگیر پروژه ایجاد سیلوهای آهن اسفنجی نیز هستیم تا به برنامه تولید برسیم و متوقف نشویم. در واقع با انجام این عملیات می‌توان گفت ما در حال ذخیره‌سازی گاز هستیم.
سخن آخر؟
در واحد شهید خرازی اقدامات ابداعی در تخلیه و جابه‌جایی لجن بازیافتی، بهینه‌سازی کولینگ‌تاورها، ارتقای فرایندهای زیست‌محیطی مانند استفاده از غبارگیرهای با ظرفیت بالاتر، ایجاد شبکه جهت استفاده مکنده‌ها در طبقات، ساخت شوت جهت انتقال مواد روی زمین، ساخت پوشش روی هوپرها، ساخت مخازن برای ذخیره کردن فاین‌ها که در محیط ریخته نشود، کاهش هزینه‌ها با استفاده مجدد از گلوله‌های سرامیکی و بی‌نیازی از خرید مجدد آن‌ها و همچنین در زمینه ایمن‌سازی کوره اقداماتی را در دست اجرا داریم.
علاوه بر این، برای شناسایی مسائل ایمنی به روش هزوپ (HAZOP)، شناسایی خطرات در مباحث فرایندی و ایمن‌سازی محیط کار از جمله ساخت پلتفرم‌ها و ایجاد دسترسی‌ها و جلوگیری از نفوذ آب‌های سطحی به تونل‌ها، نصب سیستم اطفای حریق و بهینه‌سازی سیستم ارتینگ نیز برنامه‌هایی در دست مطالعه و در حال اجرا داریم.
